Materialkravsplanering (MRP)-system spelar en viktig roll i många moderna tillverkningsanläggningar. Dessa system hjälper företagsledare att planera produktionsscheman och priser som maximerar vinsten och minimerar avfallet. Ett välplanerat MRP-system säkerställer att företaget har tillräckliga resurser och förnödenheter för att uppfylla produktionsmålen, men eliminerar samtidigt överlager och överskottslager. Företag kan välja mellan flera typer av MRP-system, som ofta kännetecknas av hur de hanterar befintligt lager. Dessa system kan också identifieras genom om de hanterar materialplanering på kontinuerlig basis eller projektbasis.
Ett av de enklaste MRP-systemen är bruttokravsmodellen. Med den här modellen listar företag varje material eller resurs som behövs för att färdigställa en produkt under en viss period. Detta kan innefatta delar, råmaterial eller arbetskraft. De bestämmer sedan hur många av vart och ett av dessa material de behöver för att producera önskat antal enheter. Företaget kommer då att beställa denna mängd material, oavsett vilka resurser de redan kan ha i lager eller på lagret. Detta brutto MRP-system är snabbt och enkelt, men resulterar ofta i överskottslager och bortkastade pengar.
Nettobehov MRP-system liknar bruttobehovsmodeller, men tar hänsyn till befintligt lager vid beräkning av order. Enligt detta system listar företag delarna för varje produkt och bestämmer sedan hur många av dessa delar som behövs för att uppfylla produktionsmålen. De räknar sedan delar som redan finns i lager och subtraherar dem från summan innan de gör en beställning. Företag kan också räkna befintligt färdigt lager och dra av dessa produkter innan de beställer.
Projektbaserade MRP-system används för enstaka produktionskörningar eller skräddarsydda beställningar. De kan också användas på en enda produktlinje som kanske inte upprepas på ett tag. Företaget beräknar det totala antalet enheter som behövs för att slutföra körningen och lägger sedan en materialorder baserat på denna beräkning. Denna typ av MRP-system hjälper till att säkerställa att verksamheten inte lämnas med oönskat material, vilket kan förringa den totala vinsten.
När företaget har ett fast slutdatum på tidskänsliga produkter eller projekt kan de använda ett omvänt planeringssystem snarare än ett traditionellt MRP-system. Med en omvänd MRP-modell börjar företaget med att bestämma hur många enheter som kommer att krävas vid ett visst datum. De arbetar sedan bakåt för att avgöra vilka material som behövs för att nå detta slutskede, och går sedan tillbaka ett steg längre för att beräkna råvaror och insatsvaror. Detta omvända system skiljer sig ofta något från andra MRP-system, eftersom det kan kräva snabbare eller specialbeställningar för att säkerställa att slutdatumet kan uppfyllas.