Injection moulding adalah proses pembentukan plastik dengan cara dilebur dan disuntikkan ke dalam cetakan yang sudah didesain sebelumnya. Proses ini pertama kali dirancang pada 1930-an dan pada awalnya didasarkan pada desain die casting logam. Ini menawarkan banyak keuntungan untuk metode manufaktur alternatif, termasuk kerugian minimal dari skrap (karena potongan skrap dapat dicairkan dan didaur ulang), dan persyaratan penyelesaian minimal. Proses ini berbeda dari pengecoran logam mati karena logam cair dapat dengan mudah dituangkan; resin plastik harus disuntikkan dengan paksa.
Prosesnya menggunakan mesin cetak injeksi besar, yang memajukan resin melalui enam proses utama untuk menghasilkan segala sesuatu mulai dari komponen komputer hingga laba-laba plastik Halloween. Meskipun mesin ini merupakan peralatan yang kompleks, mesin ini terdiri dari dua elemen dasar: unit injeksi dan unit penjepit.
Proses dimulai dengan cetakan, yang dijepit di bawah tekanan untuk mengakomodasi proses injeksi dan pendinginan. Kemudian, resin pelet dimasukkan ke dalam mesin, diikuti dengan pewarna yang sesuai. Resin kemudian jatuh ke dalam barel injeksi, di mana mereka dipanaskan sampai titik leleh, dan kemudian disuntikkan ke dalam cetakan baik melalui sekrup atau alat serudukan.
Kemudian datang fase tinggal, di mana plastik cair terkandung di dalam cetakan, dan tekanan hidrolik atau mekanis diterapkan untuk memastikan semua rongga di dalam cetakan terisi. Plastik kemudian dibiarkan dingin di dalam cetakan, yang kemudian dibuka dengan memisahkan kedua bagian cetakan. Pada langkah terakhir, bagian plastik dikeluarkan dari cetakan dengan pin pelepas. Bagian yang telah selesai mungkin berisi bit asing yang disebut runner, yang dipotong dan didaur ulang. Seluruh proses adalah siklus, dengan waktu siklus berkisar antara sepuluh dan 100 detik, tergantung pada waktu pendinginan yang dibutuhkan.
Proses injection moulding membutuhkan beberapa perhitungan yang rumit. Setiap jenis resin yang berbeda memiliki nilai penyusutan yang harus diperhitungkan, dan cetakan harus mengimbanginya. Jika nilai ini tidak ditentukan dengan tepat, produk akhir akan berukuran salah atau mungkin mengandung cacat. Biasanya, ini dikompensasi dengan terlebih dahulu mengisi cetakan dengan resin, menahannya di bawah tekanan, dan kemudian menambahkan lebih banyak resin untuk mengimbangi kontraksi. Komplikasi lain mungkin termasuk bagian yang terbakar akibat suhu leleh yang disetel terlalu tinggi, lengkungan akibat suhu permukaan yang tidak rata, atau pengisian yang tidak lengkap karena langkah injeksi yang terlalu lambat.
Cetakan injeksi sendiri bisa sangat mahal, kadang-kadang lebih dari $ 100,000 Dolar AS (USD). Namun, jika jumlah bagian yang diinginkan cukup besar, biaya cetakan menjadi relatif tidak signifikan, dan bagian plastik yang dihasilkan harganya sangat terjangkau. Beberapa cetakan dibuat dengan lebih dari satu rongga; cetakan multicavity ini lebih mahal daripada cetakan rongga tunggal mereka, tetapi karena peningkatan efisiensi produksi, biaya per bagian diminimalkan.
Metode pencetakan ini dapat digunakan dengan berbagai resin plastik. Resin yang paling populer untuk jenis cetakan ini termasuk polipropilen (PP), polietilen (PE), dan ABS. Masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangannya sendiri, dan mereka dipilih berdasarkan karakteristik yang diinginkan dari bagian akhir.