Manufacturing Resource Planning (MRP II) adalah metode sistematis untuk memodelkan berbagai kekuatan yang masuk ke dalam pembuatan suatu produk, dan merupakan penerus langsung dari Material Requirement Planning (MRP), yang terutama berkaitan dengan proses produksi dan pengendalian persediaan di pabrik. lingkungan. Sementara kedua sistem dirancang pada 2011 menggunakan perangkat lunak bisnis, pada awalnya dibuat menjadi sistem diagram alur yang dapat ditarik dengan tangan dan diimplementasikan tanpa bantuan komputer. Di mana MRP II memiliki keunggulan dibandingkan MRP adalah dalam analisis komprehensifnya terhadap seluruh lingkungan manufaktur. Ini mencakup elemen baru dalam perhitungan data, seperti efek keuangan pada siklus produksi dan efek dari perubahan efisiensi tenaga kerja dan penjadwalan pada tingkat output. Faktor-faktor ini sendiri dapat mempengaruhi aspek produksi lainnya dari peramalan pesanan di masa depan hingga pengukuran kinerja untuk tingkat upah dan angka penjualan.
Perbedaan utama antara MRP dan MRP II adalah pada skalanya. MRP awalnya dikembangkan pada tahun 1960 oleh Joseph Orlicky setelah mempelajari proses manufaktur yang digunakan oleh perusahaan Toyota di Jepang. Manufaktur diketahui beroperasi pada kapasitas tertingginya ketika bahan untuk produk tersedia dalam jumlah yang tepat dibutuhkan untuk pesanan, yang secara populer disebut sebagai persediaan Just in Time (JIT), dan ketika pesanan tersebut dapat dijadwalkan dan dikirimkan tanpa penundaan. Ini adalah perhatian utama yang menjadi fokus MRP.
Pada tahun 1981, ide Orlicky untuk MRP telah diadopsi oleh lebih dari 8,000 perusahaan di seluruh dunia dan, pada akhir 1980-an, perangkat lunak telah berevolusi untuk memanfaatkan versi MRP II yang lebih kompleks, yang dipelopori oleh Oliver Wright dan George Plossi. Manfaat MRP II didasarkan pada pemahaman bahwa pengaruh periferal yang dipertimbangkan sebelumnya dapat memiliki dampak besar pada efisiensi lingkungan manufaktur. Ini termasuk aspek-aspek seperti rekayasa desain untuk produk dan pengendalian biaya di seluruh sistem. MRP II mengambil konsep Just in Time lebih dari sekedar inventarisasi dan mengembangkannya menjadi Just in Time perhitungan ketersediaan dan kapasitas tenaga kerja, koordinasi kedatangan bahan baku, dan sebagainya.
Agar MRP II dapat bekerja dengan baik, harus ada akurasi yang konsisten dalam data yang dikumpulkan. Ini penting karena setiap langkah dalam proses manufaktur menggunakan MRP II melibatkan semacam perencanaan berdasarkan data ini. Proses umumnya berjalan melalui tujuh tahap yang berbeda secara bertahap, dengan beberapa loop umpan balik di sepanjang jalan untuk memperbaiki kesalahan. Pertama, ada perencanaan bisnis umum yang diikuti dengan perencanaan produksi dan penjadwalan produksi induk. Sebelum manufaktur dimulai, tahap perencanaan kebutuhan material, atau MRP, kemudian dilakukan, dan perencanaan kapasitas untuk fasilitas dihitung. Pada titik ini, setiap perhitungan diasumsikan akurat dan dua tahap terakhir dari pelaksanaan rencana kapasitas dan rencana material berlangsung.
Kerugian dari MRP II berpusat pada fakta bahwa semua perencanaan sebelumnya sebelum produksi dapat didasarkan pada data yang menyesatkan dan memperlambat proses produksi itu sendiri. Ketika perubahan tak terduga terjadi, proses perencanaan juga harus dihitung ulang dari awal, yang dapat menyebabkan inefisiensi jika umpan balik tentang masalah tidak diberikan secara tepat waktu dan teratur. Untuk alasan ini, MRP II sering dijalankan dalam lingkungan batch, di mana fasilitas manufaktur secara berkala menghasilkan produk berjalan di lot individu sehingga dapat memungkinkan koreksi kursus dengan cepat untuk memenuhi kondisi dunia nyata dalam pembiayaan, penjualan, dan operasi.