Manufacturing Resource Planning (MRP II) är en systematisk metod för att modellera de olika krafterna som går till att tillverka en produkt, och är en direkt efterföljare till Materials Requirement Planning (MRP), som i första hand sysslade med produktions- och lagerstyrningsprocesserna i en tillverkning. miljö. Medan båda systemen är designade från och med 2011 med hjälp av affärsmjukvara, gjordes de från början för att vara flödesschemasystem som kunde ritas ut för hand och implementeras utan hjälp av datorer. Där MRP II har fördelar framför MRP är i dess omfattande analys av hela tillverkningsmiljön. Det inkluderar nya element i databeräkningar, såsom ekonomiska effekter på produktionscykeln och effekterna av förändringar i arbetseffektivitet och schemaläggning på produktionsnivåerna. Dessa faktorer kan i sig påverka andra aspekter av produktionen från prognos för framtida order till prestationsmätningar för lönenivåer och försäljningssiffror.
Huvudskillnaden mellan MRP och MRP II är en skala. MRP utvecklades ursprungligen på 1960-talet av Joseph Orlicky efter att ha studerat tillverkningsprocesserna som används av Toyota-företaget i Japan. Tillverkningen var känd för att fungera på högsta kapacitet när material för produkter fanns tillgängliga i de kvantiteter som precis behövdes för beställningar, vilket populärt kallas Just in Time (JIT) inventering, och när dessa beställningar kunde schemaläggas och levereras utan dröjsmål. Dessa är de primära problem som MRP fokuserade på.
År 1981 hade Orlickys idéer för MRP antagits av mer än 8,000 1980 företag över hela världen och i slutet av XNUMX-talet hade mjukvaran utvecklats för att använda den mer komplexa versionen av MRP II, som pionjärer av Oliver Wright och George Plossi. Fördelarna med MRP II är baserade på förståelsen att tidigare övervägda perifera influenser kan ha en enorm inverkan på effektiviteten i en tillverkningsmiljö. Dessa inkluderar aspekter som designteknik för produkter och kostnadskontroller i hela systemet. MRP II tar Just in Time-konceptet bortom enbart inventering och utökar det till en Just in Time-beräkning av arbetstillgänglighet och kapacitet, koordinering för ankomsten av råvaror, och så vidare.
För att MRP II ska fungera korrekt måste det finnas konsekvent noggrannhet i den data som samlas in. Detta är viktigt eftersom varje steg i en tillverkningsprocess med MRP II innebär någon form av planering baserad på dessa data. Processen går i allmänhet igenom sju olika steg stegvis, med några återkopplingsslingor längs vägen för att korrigera för fel. Först är det allmän affärsplanering följt av produktionsplanering och masterproduktionsschemaläggning. Innan tillverkningen startar genomförs sedan ett skede av materialbehovsplanering, eller MRP, och kapacitetsplanering för anläggningen beräknas. Vid denna tidpunkt antas varje beräkning vara korrekt och de två sista stegen av att utföra kapacitetsplaner och materialplaner äger rum.
Nackdelarna med MRP II är centrerade kring det faktum att all tidigare planering före produktion kan baseras på vilseledande data och sakta ner själva produktionsprocessen. Eftersom oväntade förändringar inträffar måste planeringsprocessen också räknas om från början, vilket kan orsaka ineffektivitet om feedback om problem inte ges i tid och regelbundet. Av denna anledning körs MRP II ofta i en batch-miljö, där en tillverkningsanläggning med jämna mellanrum producerar produktserier i individuella partier så att den kan möjliggöra kurskorrigeringar snabbt för att möta verkliga villkor inom finansiering, försäljning och drift.